много фоток

Как фотографируют еду для рекламы

Часто реклама определенных продуктов привлекает наше внимание красивыми фотографиями. Именно этого добиваются маркетологи. Каждая деталь доводится до совершенства: свет, ракурс, цвета… Все эти вещи, на которые обыкновенный покупатель редко обращает внимание, и обеспечивают продажи. Но что на самом деле изображено в рекламе?

Молоко, которое мы видим в рекламе, чаще всего таковым не является.



На самом деле это клей и солнцезащитный крем. Их смесь визуально сильно напоминает молоко, имеет привлекательную консистенцию и лучше блестит. Кроме того, хлопья для завтрака в ней не размокнут.



Пивная пена в рекламе всегда идеальная.



Потому что на самом деле это мыльная пена. Для съемок в пиво добавляют изрядную порцию мыла, чтобы пена была гуще и не опадала так быстро.



Экзотические коктейли представляют собой не то, что вы думаете.



На самом деле они сделаны из желатина и красителей. Реклама коктейлей вообще не имеет ничего общего с реальностью, и для их приготовления не используют алкоголь.



Аппетитный пар, поднимающийся над якобы только что приготовленными блюдами, на самом деле фикция.



Это просто дым от благовоний. Обратите внимание, что этот характерный дымок можно встретить буквально в каждой рекламе горячей еды.



Восхитительные тако с мясным фаршем сделаны не из мяса.



Это спонжи для макияжа. Аккуратно нарезанные и вымоченные в соусе, спонжи заменяют мясо, чтобы блюдо держало форму. Для идеального кадра тортильи склеивают между собой.



Лед в рекламе никогда не тает. Учитывая жар от осветительных приборов и длительность съемок, лед пришлось бы менять постоянно. Поэтому его делают из акрила.



Напитки в рекламе всегда хорошо охлажденные.



Конечно, ведь посуду мажут матирующим кремом и глицерином. Для этого сначала нужно убедиться, что напиток, как ни странно, нагрет. Сначала посуду смазывают матирующим кремом, а затем сбрызгивают смесью из 80% глицерина и 20% воды.



Такое аппетитное мороженое!



Как и в случае с кубиками льда, мороженое не способно выдержать высокие температуры в студии во время съемок. В данном случае использовали смесь муки и ванильного крема и придали ей форму ложкой для мороженого. Осталось только добавить соответствующие сиропы, и готово.



Мясо в рекламе практически сырое. Когда мясо готовится, оно всегда уменьшается в размере и в итоге выглядит сморщенно и неприятно. Чтобы этого избежать, используется почти сырое мясо, которое окрашивается сиропом для придания цвета. Следы от решетки нарисованы специальным маркером.



Многоэтажные сэндвичи не держатся сами в воздухе.



Им нужна опора. Позади этих аппетитных бутербродов скрывается произведение инженерного искусства, которое поддерживает структуру. Вся конструкция зафиксирована клейкой лентой, зубочистками и картоном.



Сыр в гамбургерах всегда выглядит идеально благодаря правильной температуре нагрева. Нужно продемонстрировать слегка плавленный сыр, который еще не успел превратиться в бесформенную массу. Поэтому используют фен для волос.



Тортики тоже снимаются непросто. Идеальные слои бисквита проложены кусками картона, который прикрывают небольшим количеством взбитых сливок или крема, хотя порой достаточно и пены для бритья.

Модель шлема "хромированного" штурмовика. Part 2.

Приветствую Реактор! Решился я все таки запилить второй пост по сборке "хромированного" шлема из StarWars. Изначально хотел залить всю сборку целиком, но передумал, т.к. пост получится слишком уж большим, а последний пост про шлем был чуть больше полутора месяцев назад. В этой части я хотел бы поведать Вам о том, как я изготавливал стеклопластиковый корпус шлема. 

Началось всё с закупки нужных для работы материалов, а именно: эпоксидная смола ЭДП, акриловая шпатлевка, одноразовые стаканчики, стекломат марки Reoflex плотностью 300 г/м2, ремкомплект для пластика марки Reoflex, пара медицинских перчаток, кисточки, а также коробка из гофрированного картона. Открыв модель шлема в программе, я выбрал точки для установки распорок внутри шлема, а также замерил расстояние между ними. На фото показаны вышеупомянутые распорки. Цифрами указаны расстояния между точек, ну и место установки. 

 

На этой фотографии они уже установлены внутри шлема. Сделано это для придания требуемой ширины в конкретных местах шлема, и для того, чтобы избежать перекоса корпуса во время нанесения первого слоя смолы на поверхность.

В процессе укреплении модели, я нашел для себя более улучшенный способ защиты от перекоса, а именно - нанесение слоя акриловой шпатлевки. Изначально я хотел выравнивать шлем именно акриловой шпатлевкой, т.к. модель получилась немного большой, и материала требовалось соответственно больше, а шпатлевка была дешевле. Но, после покрытия первым слоем и шлифовки, нанесенный второй слой начал отваливаться. Позже было принято решение о том, чтобы использовать эти слои шпатлевки как усиленный корпус для упрощения работы со стекломатом, ведь он был прочным, и не давал прогиба.

Шлем после покрытия акриловой шпатлевкой:

 

Изготавливался стеклопластиковый корпус из стекломата плотностью 250 г/м2, который был внутри ремкомплекта для пластика, и об этом расскажу чуть больше. Я приобрел комплект марки Reoflex, внутри которого были: полиэфирная смола (250 г.), отвердитель (15 г.), и рулон стекломата (плотность 250 г/м2, длина ≈ 120, ширина ≈ 20). Пришлось покупать именно комплект потому, что в наших магазинах попросту не оказалось смолы и стекломата. Вот этот комплект:

Помимо него, позже прикупил в городском магазине автодеталей рулон стекломата плотностью 300 г/м2, для нанесения второго слоя. Сам рулон был длиной примерно 124 см, а шириной 40 см.

Для наглядности сделал сравнительное фото, чтобы показать различие стекломата разной плотности:

Разводилась смола в одноразовых стаканчиках. К слову сказать, полиэфирная смола жутко воняет, и работать с ней лучше на улице, либо в хорошо проветриваемом помещении, желательно использование респиратора, и конечно же перчаток. Наносилась смола кисточками шириной 20 мм, отмачивались в растворителе, но их все равно хватало на 2 применения, за всю работу использовалось около 4-5 кистей. А стекломат нарезался на куски 10х8 см. Ниже можно увидеть корпус полностью выложенный стекломатом:

 

После работ со стекломатом, приступил к снятию акриловой шпатлевки, и вот, что я получил:

Следующим шагом стало удаление торчащих за края шлема кусочков стекломата, и выравнивание краев...ну скажем "рта" . Для этих работ применялась гравировальная машинка с отрезным диском. Затем, диск был заменен на вот такой вот шлифовальный цилиндр, и произведено выравнивание нижних кромок шлема.

А вот и результат. Позже всё это будет покрыто вторым слоем шпатлевки, и окончательно выровнено.

И на этом у меня всё. Надеюсь что пост оказался Вам интересен. Спасибо за внимание!

Фотоспам старого актерского состава оригинальных ЗВ

Я тут собрал немного странных, но милых фото каста. Там, конечно же, полно боянов далеко-далеко-галактического масштаба, чо уж - фотки старые же.

Всего 29 штук.

Если бы мужики фоткались как бабы

Модель шлема "хромированного" штурмовика.

И голова не болит!

Модель шлема Т9. Part 2

Привет Реактор. Вот и пришло время запостить вторую часть по сборке модели шлема Т9. Для тех, кто не видел первый пост, можете просмотреть его вот тут http://joy.reactor.cc/post/2196891 . В этой части я хотел бы рассказать об укреплении данной модели, и покрытии её шпатлевкой. Вся работа заняла у меня около одного месяца, и для неё были закуплены следующие ингредиенты: эпоксидная смола ЭДП, кисть, шпатлевка Novol 500г 1банка, и объемом 250г - 2банки (на самом деле их было полторы, первая у меня осталась после ремонта мотоцикла), шпатлевка Body 1K Fine Filler, грунт Holex в аэрозольной упаковке, и небольшая мелочь в виде наждачной бумаги 600зерна и сетки для шлифовки стен. Сразу скажу что фотографий будет многовато, и они кликабельны. Ну что же, начнем.

Первым шагом в работе стало создание удерживающих подпорок, которые не должны были позволить шлему уйти в сторону при работе, второй же функцией являлось придание нужной ширины в конкретных местах. На фото видны эти самые распорки (немного пожалел что использовал именно такую форму распорок, ступил), цифры на них обозначают расстояние между стенками в данном месте. Перед нанесением второго слоя смолы, была добавлена опора из картона для большей устойчивости.

На этом фото шлем после нанесения первого слоя эпоксидной смолы. Для удобства черным маркером были обозначены зоны нанесения смолы, чтобы ничего не упустить, и не залезть руками в смолу.

После полного высыхания эпоксидки я приступил к нанесению шпатлевки. Кто-то подумает и скажет, что сначала нужно было укрепить шлем стеклотканью, или же бинтами. Да, я знаю, но этот шаг пришлось пропустить из-за непредвиденных проблем с этой самой стеклотканью, но несмотря на это, шлем получился достаточно прочным. Наносилась шпатлевка на отдельные части шлема, а не на весь за раз, дабы избежать проблем с поиском пересечений поверхностей, углублений, выступов, которые я хотел сохранить. Ниже можно увидеть то, чего я хотел избежать...

&attribute_insert_4&

Далее будет подборка фото некоторых этапов работы...

 

На фото ниже представлен шлем в финальной отделке, перед пробной грунтовкой...

Ну и наконец, завершение моей работы. Шлем загрунтован, но есть небольшие недочеты, которые нужно будет устранить, и можно приступить к раскраске, но пока я не придумал какой рисунок на него нанести, поэтому вот...

Надеюсь вам было интересно взглянуть на процесс сборки этой модели, оставляйте свои комменты, будет интересно узнать ваше мнение.

В общем о том, как я запилил кузницу.

В общей сложность времени у меня ушло на всё это дело с июля по конец октября, безвылазного одиночества, боли и самоотречения.
Мне пришло научиться работать с болгаркой, инвертором, шлиф станком и прочей хренью за очень короткий срок.

Я делал ножи.

Для начала, нужно было сложить горн, лепил я его из того что было, а именно обычные кирпичи в перемешку с шамотными не первой свежести и куча земли. Потом была взята цинковая труба, толщиной мм4 , один конец был заварен, а также были сделаны прорезы болгаркой для того, чтобы турбина с другого конца вгоняла кислород в горн, ох как я за*бался подгонять отверстие трубы под отверстие турбины.

Выкопаем нужные полости

потом сложим

 

В общем кое как я это разжег, закинул туда отпиленные рессоры для отпуска и сверху косу.(боже зачем я отпускал сталь перед ковкой)
Первое что я сделал, это была кочерга из арматуры , в общем ничего интересного но как для первой мини ковки это был прогресс.
Дальше я взялся за косу, начитавшись что она имеет хорошие режущие свойства я собственно закинул её в горн.
Нагрев и разрезав её долотом я сложил пластинки друг на друга, а потом прихватил их сваркой.

В общем после 2 часов мучений от того что это гавно не прессуется и разваливается у меня вышла кое какая убогая пластинка (я не имел представление о кузнечной сварке по этому ковка была без шихты и при температуре ~800-850)

Потом я её шлифанул и убрав отслаивающиеся полосы 

В общем результат получился гавном, но сама пластинка достаточно прочная, в толщину она была не больше 0.2мм но спокойно выдерживала давление рук со всей силы не деформируясь и в этот момент я понял что такое кованные предметы.

После тестовых ковок, я переложил горн поняв все минусы первого. В землю зарыл под кирпичи бетонную плиту  в 40см толщиной и поверх неё начал класть кирпичи

Обложив всё это плотненько землей, я пошел чертить свои будущие ножи.

Дальше - больше, этот эскиз был аккуратно вырезан, и по нему был сделан макет из дсп

Чтож, всё было готово для первой серьезной ковки , подошел я значит к наковальне проверить как она звенит, ударив кувалдой я слегонька цепанул себе пальчик.

Это меня не остановило перед таким антуражем.

В общем процесс был такой, температура ковки 780-840 град, для того, чтобы зерно не росло у 65г (кто знает тот поймет)

из-за того что заготовка была намного больше эскиза по плану, я просто отрезал лишнее, так как в соло тяжело ковать 11мм кусок рессоры.

В этот же вечер был черновой вариант шлифовки на ленте.

Клин получился мега брутальным

Но так как он всё еще выходил за рамки плановых размеров я не прекратил шлифовку

Через нное время, наверно через месяц были доделаны и остальные 2 клина 

Отверстия в такой толщине было сложно делать, сколько свёрл я посадил, благо у меня заточной станок есть, в общем свёрла как никак пришлось научиться точить.

Нет это не перекалы как скажут диванные эксперты, это "игра" с горелкой, и цветами которая она дает при разных нагревах

Процесс закалки 850 в масло (мне было очень лень делать монтаж поэтому просто видео)

Собственно они так выглядели после закалки, долы делал до закалки в начале гравером что было моей ошибкой, насадки разлетались, даже с направляющей они не вышли ровными, потом я просто мини-болгаркой (шлифмашина) прорезал их.

Спуски линзообразные

Даже не заточенные после сделанных спусков они стали достаточно агрессивные, дав мне это сразу понять

Потом была проверка, в общем пень я разнес ими в труху, кончики на излом вообще не реагировали просто выдерая кусманы древесины.
Так же я их метал со всей дури, никакого намёка на трещины или сколы.

Пришло время рукоятей, но так как к тому моменту я в конец одичал и поехал рассудком сделал недокосплей на тони монтану

яблоня

раствор ржавчины, уксуса и волчьих ягод для придания черного цвета древесине обломался мне жопой, потому что в итоге они обесцветились

В общем, не пропадать же 15 литрам уксусного раствора, я решил "подворонить" "затравить" в черный цвет клинки.
К сожалению погодные условия к тому моменту были против меня, на улице было 10 град, и любой технарь понимающий как работают кислоты при низких температрах поймет о чем я.
В общем после прошествию суток в растворе, клинки, тоже ... блять обесцветились.

Почему там кострище вокруг этой канистры? да потому что я пытался согреть кислоту и увеличить скорость травления..

В общем я прибегнул к другому варианту, лимонная кислота

Каждый божий час я доставал клинки, и протирал их под горячей водой которую грел чайником, по прошествию двух суток получился небольшой результат.

В общем, дело это гиблое при такой температуре воздуха.
Я добрался до рукоятей.
Эпоксидная смола+немного сажи из печки , в каждое отверстие загонялся штырь из гвоздя.

В итоге отключили воду, и стало совсем тяжко, именно по этой причине, это последнее фото.
В итоге рукояти высохли, но обработать я еще не могу их.
Как то так.

По сабжу, есть много отснятного материала(видео) но мне очень лень его монтировать. Если хотите, в комменты залью процессы ковки, пиления, резания и обработке на камне и прочего говна.
Ну и по канону - Специально для Joyreactor

Провалились в текстуры или что бывает после ночного дождя в Калифорнии.

Серия фотографий о трёх лисицах, зимовавших на территории загородного дома Джона Уэйджа ( Jon Wedge ). Сам дом находится на острове принца Эдуарда,  в Канаде . В течении трёх ,(очень снежных) зимних месяцев, Джон  наблюдал за этими лисицами и фотографировал их. Вскоре, они перестали его бояться и с удовольствием "позировали" Джону. Небольшая часть снимков опубликована ниже. Приятного всем просмотра.

Думал я сплю...